近日，记者在重庆钢铁的“智慧产线”双高棒产线生产现场看到，新建的产线已进入产量爬坡阶段，专业技术、生产操作和设备维护人员正在紧锣密鼓开展设备消缺和联动调试工作。不久后，该产线将进入满负荷生产阶段。

轧钢厂生产技术室副主任杨文兵告诉记者，“智慧产线”双高棒产线历时426天的建设，该产线采取一线一室集中操作控制，应用了物联网、大数据、云计算等新一代信息技术，采用了热送热装技术和热送直轧制技术、高效生产模块轧机技术、全线物料跟踪技术、自动控制技术、可视化管理等多项国内领先技术，具有信息深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等智慧制造应用场景，不仅生产效率比传统产线高，而且降低了工人数量和劳动强度，生产成本更低、质量更可控。

双高棒产线的成功投产是继重庆钢铁2700mm中板产线升级改造后，取得的又一个重要成果，意味着重庆钢铁即将拥有国际一流水平的棒材生产线。作为重庆钢铁迈向智慧制造的标志性产线，该产线的投产达效标志着轧钢工序的升级改造全面结果。

事实上，重庆钢铁早在2019年就正式形成重庆钢铁智慧制造规划方案。2020年7月，重庆钢铁对接中国宝武“宝武工业互联网生态平台”的需求，开启新一轮的智慧制造“3+2”五年行动方案修订，围绕“打造超千万吨高质量绿色智造钢铁企业”的战略目标，全面推进重点项目建设。截至2021年，重庆钢铁项目立项103项，其中智慧制造固定资产投资项目立项批复就达到38项。

随着新一轮智慧制造“3+2”五年行动的有序推进，码头、料场、焦化、烧结、高炉工序能力提升项目全面建成投运，炼钢二系统配套的连铸机改造完毕，中板产线完成升级改造并恢复生产，棒、线产线相继完工……重庆钢铁的智慧制造成果实现接二连三。

除了开展智慧化升级改造，重庆钢铁充分发挥了5G网络的大带宽、低时延、广连接的特性，依托5G核心专网，大步迈进“云时代”。

记者在重钢的5G煤仓存料智能监测系统上看到，凭借该系统，煤仓内的实时库存、物料堆放高度等实时数据一目了然，煤仓达到满仓高度后，系统便自动控制传送带停机，完全不需要人工操作。

“煤仓内的高频雷达探头实时探测数据后，通过5G通讯网络将数据上传到服务器，再利用3D成像技术，我们就能360度查看煤仓内的料位高度、形状，查看煤是否粘连仓壁，对煤仓进行自动化控制。”技术员金旭韬告诉记者，“5G+煤仓存料智能监测系统”采用成熟可靠的高精度、抗粉尘、立体多维度的无人智能煤仓物位巡检，改善了原有的料位测量模式，实现了煤仓巡检的无人化、智慧化。

事实上，“5G+煤仓存料智能监测系统”仅是重庆钢铁全面开启“经营管控智慧平台”建设的成果之一。

2021年10月31日，重钢经营管控智慧平台系统成功切换上线。按照中国宝武“应上尽上”云服务功能的基本要求，该平台重构15个信息化应用场景及功能，聚焦核心业务流程，融合了重庆钢铁经营管理、制造运行、现场生产执行的业务需求，实现了产、供、销业务的全面整合贯通，形成“重庆钢铁的大数据库”，实现了全工序运行状态实时监测等功能。

重庆钢铁经营管控智慧平台的成功上线，宣告重庆钢铁智慧制造正式拥抱“云时代”，加快了企业推进智慧制造转型升级和“产业智慧化、智慧产业化”进程。

随着重庆钢铁智慧制造项目逐步落地，重庆钢铁正阔步朝着“打造超千万吨高质量绿色智造钢铁企业，成为中国西南地区钢铁业引领者”目标迈进。