新技术助力自修复轮胎引领行业新风向

道路千万条,安全第一条。开车,最注重的就是安全。而其中,轮胎的安全问题非常关键。开过车的朋友都知道,驾驶时难免会遇到轮胎被钉子等尖锐物刺扎的情况,轻则轮胎漏气,重则引发爆胎。一旦处置不当就会造成无法挽回的损失。一般来说,轮胎被扎破以后已经不适合继续驾驶,应该马上进行修补或者换胎,但是许多车辆并没有备胎,又因为路途遥远无法开到轮胎店。最后只能耗费大量的时间和金钱等待拖车救援。

为了解决这一问题,各大轮胎企业一直在研发自修复轮胎。目前市面上多个品牌的自修补轮胎都是在普通轮胎基础上再内喷涂自修复材料,在轮胎的胎冠内侧位置涂覆一层三毫米左右厚度的果冻样软胶层,当轮胎有漏气时,靠轮胎内的气压瞬间把这层软胶充满漏孔从而防止再漏气。这也就是所谓的自修复防扎轮胎,一般只要钉子直径小于5毫米,即使把钉子拨掉也会瞬间修复不漏气。

虽然自修复轮胎具有独特的优势,但这类轮胎至今在市面上还不是很普及,原因何在呢?从技术原因上分析,目前刺扎防漏气自修复轮胎胶料保护层都是采用喷涂形式将胶料喷涂到轮胎内壁,整个生产过程较为复杂。

首先,喷涂生产需要购置昂贵的喷涂设备,产品生产成本较高;其二,喷涂工艺需要对胶料进行高温加热熔胶,熔胶和喷胶过程会产生大量的烟雾,烟雾排放造成环境污染;其三,为提高胶料与轮胎间的粘接力,在喷胶前需要对轮胎内表层进行清洗和打磨,把胎内表层脱模剂油污处理干净,处理不当或清洗打磨不到位,轮胎行驶期间会产生胶料脱落、翻边、移位和胶料堆积现象,而打磨过重又会伤及到轮胎气密层,轮胎容易产生慢漏气;其四,运用在喷涂加工的胶料耐高温性较差,轮胎在使用中随着温度的升高容易产生胶料软化和胶料强度变差,要知道,此类热熔胶的软化点通常在70度左右,夏天非常容易脱胶和流动,从而使轮胎自密封防漏效果失效,温度升高还会降低胶料的粘接性,导至胶料脱落、翻边、移位和胶料堆积现象,给行车带来安全隐患。有不少使用过这类自修复轮胎的车主反映轮胎里面的胶料会流到底部凝固,再开的时候不平衡,车身颤抖,不容易做轮胎动平衡。这也是自修复轮胎目前难以广泛普及最为关键的原因。

综上所述,传统的自修复轮胎喷涂工艺,不但起不了保护作用,反而会给车辆带来新的危害。为攻克这个技术难点,国内外众多轮胎企业投入大量资金进行研发。尽管研制自修复安全轮胎的品牌还是以国际品牌居多,但值得庆幸的是,国内的轮胎企业已经在这个项目上一举实现了“弯道超车”,率先研发出完美解决技术痛点的新一代自修复安全轮胎。

在自密封安全轮胎(广东)有限公司,我们可以看到这里陈列着不同工艺生产出的自修复安全轮胎,技术人员一一进行了介绍说明。

而最让自密封安全轮胎(广东)有限公司成员自豪的,就是这款正在向人们展示的最新产品——第五代一体成型硫化自修复轮胎。这是自密封安全轮胎(广东)有限公司通过与万力轮胎多年的深度合作,持续的对自密封材料设计及加工技术优化,通过新一代刺扎防漏气自密封胶层轮胎加工技术,生产出的全球首创第五代自修复轮胎。

第五代自修复轮胎自带一体化修复功能,即使受到直径达到6mm钉子的刺扎依然不会出现漏气。而且该轮胎的速度级别更是能达到W级,即每小时270公里,完全可以用在高端车型的整车装配。不论安全性还是其他技术参数,都远远优于传统喷涂技术生产出的第四代自修复轮胎。

该新技术生产简单,生产企业无需增加新的设备,生产成本低,产品质量好。与以往内涂覆式自密封安全轮胎生产工艺不同,第五代一体成型硫化自修复轮胎,是在轮胎成型硫化时选用具有刺扎防漏气自密封功能的胶料贴片材料,将该材料覆在轮胎气密层表层上,经高温常规硫化复合成型。避免了内表层清洗打磨不当而导致的慢漏气,胶料流动,脱落等问题。车主们所担心的传统自修复轮胎动平衡问题也在这新一代产品身上得到了完美的解决。